Для тех кто собирает или уже собрал аппарат Вы дайте знать об этом я хоть посчитаю сколько подобных зелезяк у же работает по стране...интересно очень.Тип пескоструйных аппаратов. по типу подачи абразивного материала- напорное или инжекторное. При напорном типе- воздух подается как в саму установку, так и на дозирующий узел абразива. При этом абразив и сжатый воздух подаются по одному рукаву, на конце которого крепится абразивоструное сопло для придания формы и направления струи. Скорость и энергия воздушноабразивной струи при напорном типе высока, что позволяет выполнять большие объемы работ и производить глубокую очистку поверхности. При инжекторном типе- воздух и абразив подаются по двум разным рукавам. Воздух по рукаву подается непосредственно в соплодержатель, в котором установлены два сопла: абразивоструйное и воздушное. Между соплами создается разряжение, за счет которого происходит подсос абразива. Скорость и энергия воздушно-абразивной струи при инжекторном типе значительно ниже, что удовлетворяет при небольших объемах работ. Из преимуществ можно отметить как невысокую стоимость самой установки, так и необходимого для работы компрессора т.к инжекторное оборудование потребляет значительно меньше сжатого воздуха. Решил рассказать как я сделал пескоструйный аппарат. И так что для этого нужно? Первое что нужно найти это емкость в которую засыпают песок и создают давление. Для этого годятся любые баллоны например от пропана. Если делать маленький аппарат то сгодится на 5 литров ну если большой то на 50. Я сделал из баллона из которого заправляют фреон в кондиционер, его преимущество в том что он легкий а недостаток только в том что варить его нужно осторожно что бы не прожечь, металл стенок тонковат. Еще потребуются краны шаровые на ½ 3шт, кусок трубы 2 дюйма с резьбой и резьбовая заглушка в которую вырезается круглая прокладка из резины толщиной 2-3мм., это получиться засыпная горловина. Необходимы также еже кусочек трубы ДУ15 с резьбой и 3шт перходничков (бочата) с двух сторон резьба ½.. 2 метра шланга внутренним диаметром 14мм а наружным диаметром 22мм, я его купил в авто запчастях для систем охлаждения авто он мягкий и армированный, на фото данные. Метров 5 газового рукава внутренним диаметром 9мм. 3 тройника на 1/2 , два штуцера под шланг 14мм и три штуцера под шланг 9мм. Потребуется еще цанговый зажим .Все тройники, краны, штуцеры, бочата, кусочки труб с резьбами и заглушками и цанговый зажим куплены в сантехническом магазине, на все потрачено рублей 700, что согласитесь намного меньше чем купить готовый аппарат. И так все купили. С чего начать? Начинаем с баллона. Если у вас баллон из под газа то обязательно нужно избавиться от остатков газа. Мне не нужно было беспокоиться по поводу газа так как фреон не горюч, но расскажу как я опустошал баллон от пропана когда делал ресивер для компрессора. Я делал так. Выпускал газ из баллона, обрезал латунный кран ножовкой, не бойтесь газ не взорвется потому что искр нет, далее в отверстие получившиеся засунул шланг почти до дна и подключил компрессору и все остатки выдул из баллона. Теперь его можно варить резать все что угодно. И так нам нужно сделать два отверстия. Одно в центре дна диаметром 12мм а другое в верхней части баллона срезав место под бывший кран, отверстие должно быть как внутренний диаметр трубы 2 дюйма. Берем сварку и привариваем кусок трубы 2 дюйма к верней части баллона совместив отверстия трубы и баллона. Шов должен быть герметичным! Вот получили засыпную горловину. Теперь снизу привариваем кусочек трубы ДУ15 с резьбой, тоже шов должен быть герметичным. Вот получился сток для песка. Необходимо чтоб резервуар для песка мог стоять вертикально, для этого привариваем ножки чтобы от нижнего выхода оставалось см 30. Если вы делаете аппарат из большого баллона то вместо двух ног лучше приделать колесики чтоб не поднимать всю тяжесть при переноске, а третью ногу оставить как упор. Для созданья внутри резервуара давления необходимо в верхней части сделать вход для воздуха, он делается аналогично выходу снизу из кусочка трубы ДУ15 резьбой. Вот основа аппарата сделана. Начнем собирать все вместе. Берем кран и накручиваем с применением ленты фум для уплотнения его снизу на выход, в кран вкручиваем бочонок а на бочонок тройник. Всю сборку ведем с уплотнением по резьбе с фторопластовой лентой фум. В один свободный конец тройника вкручиваем штуцер для шланга с внутренним диаметром 14мм., а вот другой штуцер необходимо подготовить для этого берем штуцер под 9мм шланг и в его проходное отверстие нужно вставить медную трубку или любую другую с внешним диаметром 6мм а внутренним 4мм, так чтоб конец трубки был примерно в середине тройника когда штуцер будет закручен в тройник. Конец трубочки со стороны куда одевается шланг немного развальцовывается.(см. Схему)


Вот теперь этот штуцер вкручиваем в свободный конец тройника. На штуцер 14мм одеваем шланг и затягиваем хомутом на другой конец шланга собираем систему через которую будет вылетать струя абразива. Для этого берем кран и вкручиваем второй штуцер на 14мм, с другой стороны крана вкручиваем бочонок, а на бочонок накручиваем цанговый зажим. В зажим нужно зажать сопло. Сопло представляет собой металлический стержень длиной 30 мм и диаметром 10мм, в котором просверлено отверстие 2,5мм по все длине, а потом сверлом на 9мм с одной стороны делаем зенковку на глубину острия сверла, а с другой стороны расширяем отверстие 2,5мм до 3мм на глубину 20 мм и еще раз сверлим 3,5мм на глубину 15мм. Таким образом получаем сопло. Теперь бы хорошо бы закалить сопло. А еще лучше сделать подобное из керамики. Вставляем сопло в цанговый зажим и зажимаем. В верхней части резервуара куда вварен вход для воздуха вкручиваем кран, а в кран вкручиваем бочонок а на бочонок накручиваем тройник. В тройник в свободные концы вкручиваем штуцеры по шланг 9мм. На один штуцер одеваем шланг который подключается к компрессору а ко второму штуцеру подключаем кусочек шланга который вторым концом одевается на штуцер внизу резервуара 9мм. Вот и получился пескоструйный аппарат. Теперь испытания. Хорошо просеянный песок с песчинками размером 0,5-0,8мм засыпаем в резервуар и его закрываем заглушкой герметично. Открываем на половину нижний кран и полностью кран на верху подаем давление примерно 4-6 атм. с компрессора и открываем кран на шланге и О! чудо песок вылетает и сдирает краску!В связи с тем что многие интересуются подробностями конструкции пескоструйного аппарата торжественно обещаю сделать более подробную статью с фотками и мельчайшими подробностями!!! Но ближе к зиме. Если что не понятно спрашивайте...При использовании пескоструйки нарисовались проблемы. 1. Песок который вылетел нужно как то собирать для повторного использования. 2. Не пылить на все помещение гаража. 3 И при всех этих услових иметь возможность пескоструить массивные и большие вещи. Пришел к выводу что нужно делать пескоструйную камеру но не стационарную а мобильную с возможностью изменния формы и объема. Идея такая сделать легкую рамную конструкцию которая обтянута прорезиненой такнью, боковые стенки и задня сделаны типа штор, т.е. можно всегда приподнять край просунуть внутрь часть масивной детали. Канечно что сможет вылететь наружу но не столько чтоб заболеть силикозом от пыли. Низ тоже рамка на которую одет кнусный мешок из той же рез-ткани опущенный в ведро или просто завязан веревочкой, туда скапливается использованный песок. Переднюю часть можно сделать и жесткую со стеклом и руковами как у обычных камер. Для чего это нафиг нужно спросите Вы меня, вот возникла у меня проблема, нужно раму от уазика очистить до металла от краски старой и ржавчины. А размер ее сами понимаете огромен и совсем не охото заработать силикоз и перелопатить еще и тонну песка, да чистота в мастерской тоже не маловажная вещь.

http://cavewildwind.narod.ru

О компрессоре я задумался давно, немного попользовался итальянским небольшим компрессором и понял что вещь в гараже очень необходимая, но итальянец был слабоват и плохо работает от сети в гараже 220в потому что реально где то 190в, да и покупать такой себе дорого. Вот и решил собрать себе компрессор сам. За основу взял компрессор б/у, купил от автомобиля МАЗ а в придачу сунули еще и камазовский, но камазовский надо переделывать много потому сейчас валяется без дела. Так как компрессор был б/у было принято решение его разобрать и сделать ему небольшой ремонт, поменял кольца на поршнях и вкладыши на шатунах, еще пришлось поменять сальник т.к. стоявший был поврежден. Разобрал, помыл в саляре, просмотрел все детали на предмет неисправности и износа. На одном поршне было сломанное кольцо, поменял все. Вкладыши тоже были изношены, купил и поставил новые. Еще купил комплект прокладок, хотя можно было вырезать самому. Собрал его и отложил в сторону. Нужно было найти ресивер. Купил б/у прапановый баллон на 50 литров. Выдрал с него вентиль, продул его от остатков газа и дырку заварил. Решил поставить компрессор на колеса. На рынке увидел передние колесики от инвалидных кресел, купил три. Одно сразу с вилкой и втулкой поворотной, а два других только с осями. Из полосовой стали сварил всю ходовую часть ее сильно описывать сильно не буду все понятно на фото (скоро выложу). Двигатель неизвестный валялся без дела примерно 2 или 3 квт судя по размерам, но его пришлось разбирать т.к. его затопило водой в свое время. Разобрал смазал подшипники и собрал обратно, заработал! Задумался о смазке компрессора. В МАЗЕ компрессор работает на смазке под давлением от общей системы двигателя. Как быть тут? Рассматривал и даже начинал делать масляный насос от ВАЗ классики в отдельном корпусе с приводом от эл. двигателя, но решил отказаться от этой системы сделав все гораздо проще и надежней. Снова разобрал компрессор и в шатунах просверлил 3 дырки диаметром 3мм. Две у шейки шатуна и одну на крышке. Отверстия зенковал диаметром 10 мм. Все отверстия сверлил в собранном состоянии шатуна с вкладышами просверлив соответственно и вкладыши. Получилась система смазки разбрызгиванием и самозатеканием, во загнул . А так как компрессор не имеет дна то пришлось сделать дно из листовой стали толщиной 5 мм. Установил компрессор на рессивер на небольших ножках и сделал направляющие и крепление для двигателя из стального уголка. Просверлил отверстие и приварил гайку в которую вкрутил латунный переходник под регулирующую аппаратуру и выход. Осталось сделать электрику и соединить компрессор с рессивером и можно будет провести первое испытание. На днях сделал воздушный фильтр на вдохе :-) компрессора из подручных материалов. Применил кусочек стали толщиной 5 мм для изготовления фланца, трубку прямоугольного сечения 20Х40 мм для впуска и камазовский масляный фильтр в роле воздушного.Позже выложу фотки фильтра. В выходные начал делать электрику на компрессоре, купил пускатель с тепловухой и трехфазный автомат, теперь думаю как скомпановать все это правильно. Ура! Состоялось первое испытание компрессора, правда не доделана регулирующая автоматика еще, но ручной пуск состоялся. Вывляны положительные моменты и отрицательные. Из положительных: Эл. двигатель крутит компрессор даже не напрягаясь под нагрузкой. Особенно радостный момент, что он не особо шумный получился. Из проблемных моментов: Нужно вынуть скользящий масло канал из торцевой крышки коленвала потому что давит масло наружу. Убрав его, масло будет оставаться внутри и только воздух будет выходить через сапун. Отрицательный момент номер два. Обратные клапана в головке компрессора пропускают воздух из рессивера обратно когда компрессор остановлен. Нужно их посмотреть или поставить промежуточный обратный клапан, что бы не давило воздух из рессивера обратно. Ну все сделал себе компрессор. В выходные доделал автоматику. Обратный клапан оказался ненужен, клапана в головке компрессора прилично держат давление. Автаматика настроена на максимальное давление 8 атм прикоторых он выключается и сново включается при 6 атм.


http://cavewildwind.narod.ru

Как-то сложно.

Есть чертежи на пескоструйку. Одну простую деталь нужно изготовить на токарном.
Обдирал железо на 66. Ну, там раму, мосты и т.д.

Жестянку пескоструйкой обдирать нельзя. Железо наклёпывается и его сильно ведёт.
Компрессор однозназно нужно могучий. Если компрессор слабенький, то лучще смывкой, щёткой...
Четежи в AutoCAD2000, могу выложить.

Сергей Акатьев писал(а):Как-то сложно.

Есть чертежи на пескоструйку. Одну простую деталь нужно изготовить на токарном.

иии?

Сергей Акатьев писал(а):Четежи в AutoCAD2000.

а в другом формате можно? гад не увсеж есть...

Сергей Акатьев писал(а):Четежи в AutoCAD2000, могу выложить.

вываливай, пасмотрим...

Сфотографирую конструкцию на днях и выложу.

Выкладываю.
Всё полдюймовое. Отверстие под воздух 9 мм. Для песка одет обычный поливочный шланг с метр длинной. Конец шланга в ведро с песком. Пользовал крупный песок - отсев. При давлении воздуха меньше 4 атм - толку нет. Работал при 8 - 10.
Одеваться нужно очень хорошо. На лицо шиток. Кожу рикошет пробивает до крови.
На раму, мосты и остальные причиндалы ГАЗ-66 израсходовал 7 - 8 12 литровых вёдер песка.
Конструкцию пропорционально можно уменьшить. Главное - при каком отверстии под воздух Ваш компрессор будет поддерживать давление.